对于零件设计（如下图），尺寸的产品公差是孔中心间距160±0.3 mm获得至少加工零件的99.5%。
尺寸链图示说明
我们可以对给定的零件通过下面的公式来计算结果尺寸：
在X, Y方向上的分解：
如果任务通过传统的"Worst Case"方法来解决，将没有必要对尺寸B, C, D 和 E设置公差精度等级4目标结果尺寸的公差固定。很明显这样精度的产品成本将不成比例的高。因此，使用统计方法来计算将更方便。这些方法将给零件的加工带来更宽的公差同时出现小批量的不良品。
尺寸链设计任务的方法可以被分为以下步骤：
1)在表[1.1]中，定义所有尺寸链的输入尺寸（局部零件）
2)进一步为所有尺寸这是产品公差。为了严谨的设置尺寸公差，在输入表格中设置等级尺寸偏差。
对于保留的尺寸，选择暂时的对称公差等级为12。
3) 在列表框中，在表格的最后一列，为所有尺寸选择3б的产品制程能力。
4) 在表格[2.1]中，定义尺寸链的结果尺寸（封闭零件）的参数。 为了推动工作和增加清晰的设置，我们将划分计算公式为三个部分。使用前两行定义辅助尺寸；搜索的结果尺寸参数将放置在行"Z3"中。以上提到的计算公式必须修正到Excel的公式中。因此，在表格的第二列中设置下面的字符到适合的行中。
Line 1 "Z1" ..... "=_B-_D+(_C-_E)*COS(RADIANS(_A))-_G*SIN(RADIANS(_A))"
Line 2 "Z2" ..... "=(_C-_E)*SIN(RADIANS(_A))+_G*COS(RADIANS(_A))-_F"
Line 3 "Z3" ..... "=(_Z1^2+_Z2^2)^0.5"
5) 在行[2.5]中勾选 "Monte Carlo"计算方法。在列表框[2.6]中进一步设置所需的模拟数。为了加速设计流程，在设计的最初步骤中设置较少的模拟数目。
6) 点击行[2.7]中的按键运行尺寸链的计算（公差分析）。结果尺寸参数可以在节[3]中找到。
7) 期望生产良率[3.15]，更佳的不良率数[3.16]将是设计质量评估的决定性因数。任务要求规定最大的允许不良率为百万分之5000。获得的结果高于规定的数目，因此设计的公差不适合。
对于不适合的设计，接下来的合理步骤可能就是减小使用加工公差的大小。进一步查看设计，我们发现主要问题不是公差的选择大小，而是不适当的设计中心。最理想的设计尺寸链是中心尺寸[3.13]一定要接近目标尺寸[3.6]。
8)
因此，接下来我们将调整尺寸B, C, D 和 E公差位置，同时保持原来的公差设计值。通过重复地调整各个尺寸偏差的结果，我们渐渐地获得设计中心的方案。
9)尽管设计已经中心化，可目标生产良率仍未获得。接下来必须暂时减小步骤2)中的公差。在选择尺寸B 和 C 的精度等级为11以及设计中心化之后，我们将获得符合功能要求的适合方案。
