Toleranční analýza lineárních rozměrových řetězců.

Program je určen pro toleranční analýzu lineárních (1D) rozměrových řetězců. Program řeší následující úlohy:

  1. Toleranční analýza, syntéza a optimalizace rozměrového řetězce pomocí aritmetické metody "WC" (Worst case) resp. statistické metody "RSS" (Root Sum Squares).

  2. Analýza rozměrového řetězce deformovaného v důsledku změny teploty.
  3. Rozšířená statistická analýza rozměrového řetězce metodou "6 Sigma".

  4. Toleranční analýza rozměrového řetězce při selektivní montáži včetně optimalizace počtu sestavených výrobků.

Všechny řešené úlohy umožňují pracovat s normalizovanými hodnotami tolerancí a to jak při návrhu, tak i při optimalizaci rozměrového řetězce.

Ve výpočtu jsou použita data, postupy, algoritmy a údaje z odborné literatury a norem ANSI, ISO, DIN a dalších.
Seznam norem: ANSI B4.1, ISO 286, ISO 2768, DIN 7186

Ovládání a syntaxe.

Informace o syntaxi a ovládání výpočtu naleznete v dokumentu "Ovládání, struktura a syntaxe výpočtů".

Informace o projektu.

Informace o účelu, použití a ovládání odstavce "Informace o projektu" naleznete v dokumentu  "Informace o projektu".

Teorie - základy.

Lineární rozměrový řetězec je soubor závislých rovnoběžných rozměrů, které na sebe navazují tak, že tvoří geometricky uzavřený obvod. Mohou to být rozměry určující vzájemnou polohu prvků na jedné součásti (obr. A) nebo rozměry několika součástí v montážní jednotce (obr. B).

Rozměrový řetězec je sestaven z jednotlivých dílčích členů (vstupních rozměrů) a ukončen uzavíracím členem (výsledným rozměrem). Dílčí členy (A,B,C,..) jsou rozměry, které jsou na výkrese přímo zakótovány nebo vyplývají z předcházejících výrobních popř. montážních operací. Uzavírací člen (Z) představuje v daném řetězci výsledný výrobní nebo montážní rozměr, který vyjde skládáním dílčích rozměrů jako nekótovaný výrobní rozměr součásti, resp. jako montážní vůle nebo přesah. Velikost, tolerance a mezní úchylky výsledného rozměru pak přímo závisí na velikosti a toleranci dílčích rozměrů. Podle toho, jaký vliv má změna dílčího členu na změnu členu uzavíracího, se v rozměrových řetězcích rozlišují dva typy členů:
- členy zvětšující - dílčí členy, jejichž zvětšováním se uzavírací člen zvětšuje
- členy zmenšující - dílčí členy, jejichž zvětšováním se uzavírací člen zmenšuje

Při řešení tolerančních vztahů v rozměrových řetězcích se vyskytují úlohy dvojího typu:

  1. Toleranční analýza - úlohy přímé, kontrolní
    Na základě známých mezních úchylek všech dílčích členů se stanoví mezní úchylky uzavíracího členu. Přímé úlohy jsou výpočtově jednoznačné a slouží obvykle ke kontrole součástí a montážních jednotek, vyrobených podle daného výkresu.
  2. Toleranční syntéza - úlohy nepřímé, konstrukční
    Na základě známých mezních úchylek uzavíracího členu, daných funkčními požadavky, se navrhují mezní úchylky dílčích členů. Nepřímé úlohy se řeší při navrhování funkčních a montážních skupin. 

Volba způsobu výpočtu tolerancí a mezních úchylek členů rozměrového řetězce má vliv na výrobní přesnost a montážní zaměnitelnost součástí. Závisí na něm proto hospodárnost výroby a provozu. Pro řešení tolerančních vztahů v rozměrových řetězcích se v technické praxi používají tři základní metody:

Aritmetická metoda výpočtu - metoda WC (Worst Case).

Nejčastěji používaná metoda, někdy též označovaná jako metoda výpočtu na maximum - minimum. Vychází z podmínky dodržení požadované mezní úchylky uzavíracího členu pro jakoukoliv kombinaci skutečných rozměrů dílčích členů, tedy i horních a dolních mezních rozměrů. Tato metoda zaručuje úplnou montážní a provozní zaměnitelnost součástí. Při požadavku větší přesnosti uzavíracího členu však vede na příliš úzké tolerance dílčích členů, tedy i k vysokým výrobním nákladům. Metoda WC je proto vhodná k řešení rozměrových obvodů s malým počtem členů nebo tehdy, je-li přípustná hrubší tolerance výsledného rozměru. Nejčastěji je používána v kusové nebo malosériové výrobě.

Metoda WC počítá toleranci výsledného rozměru jako aritmetický součet tolerancí všech dílčích rozměrů. Rozměry uzavíracího členu jsou tedy určeny jeho střední hodnotou:

a celkovou tolerancí:

Krajní rozměry uzavíracího členu jsou pak dány vztahy:

kde:

mi - střední rozměr i-tého členu

Ti - tolerance i-tého členu

n  - celkový počet dílčích členů

i=1,..,k - počet zvětšujících členů

i=k,..,n - počet zmenšujících členů

Statistické metody výpočtu - metody RSS, 6 Sigma.

Statistické metody výpočtu rozměrových řetězců se zakládají na počtu pravděpodobností. Tyto metody předpokládají, že se při při náhodném výběru součástí během montáže vyskytují krajní hodnoty úchylek jen zřídka u více dílčích členů najednou, neboť jde o složenou pravděpodobnost. Stejně tak málo pravděpodobný bude výskyt krajní hodnoty úchylek při výrobě jednotlivých rozměrů na jedné součásti. S určitým, předem zvoleným rizikem vyřazení některých součástí lze tedy tolerance dílčích členů v rozměrovém řetězci zvětšit. 

Statistická metoda zaručuje pouze částečnou montážní zaměnitelnost, s malým procentem nepříznivých případů (zmetků). Vzhledem k větším tolerancím dílčích rozměrů však vede ke snížení výrobních nákladů. Užívá se především v hromadné a velkosériové výrobě, kde úspory výrobních nákladů převáží zvýšené montážní a provozní náklady, vznikající v důsledku neúplné montážní zaměnitelností součástí.

Rozměry uzavíracího členu vykazují jistý rozptyl od středu tolerančního pole. Četnost výskytu jednotlivých rozměrů se přitom řídí zákony matematické statistiky a v naprosté většině případů odpovídá normálnímu rozdělení . Toto rozdělení je popsáno Gaussovou křivkou hustoty pravděpodobnosti, pro kterou je četnost výskytu daného rozměru "x" dána vztahem:

Tvar Gaussovy křivky je charakterizován dvěma parametry. Střední hodnota m určuje polohu maximální četnosti výskytu výsledného rozměru, směrodatná odchylka s definuje "štíhlost" křivky.

Gaussova křivka pro různé hodnoty směrodatné odchylky s

Plocha vymezená průnikem Gaussovy křivky s požadovanými mezními rozměry uzavíracího členu pak představuje předpokládanou výtěžnost procesu. Části křivky ležící vně tolerančního intervalu vymezují oblast, která představuje zmetkovost procesu.  

Výtěžnost procesu pro vycentrovaný a nevycentrovaný návrh

V běžném strojírenství se obvykle považuje výrobní proces za uspokojivě způsobilý na úrovni 3s. To znamená, že horní mez UL a spodní mez LL výsledného rozměru je vzdálena 3s od střední hodnoty m. Plocha Gaussovy křivky mezi oběma mezemi je pak rovna 99,73% celkové plochy a představuje podíl výrobků vyhovujícím požadavkům specifikace. Plocha mimo tyto meze je rovna 0,27% a představuje nevyhovující výrobky. 

Předpokládaná výtěžnost procesu pro různou šířku tolerančního pole uzavíracího členu
Krajní rozměry Výtěžnost procesu [%] Počet zmetků na milion vyrobených součásti
m ± 1s 68.2 317310
m ± 2s 95.4 45500
m ± 3s 99.73 2700
m ± 3.5s 99.95 465
m ± 4s 99.994 63
m ± 4.5s 99.9993 6.8
m ± 5s 99.99994 0.6
m ± 6s 99.9999998 0.002

 

Metoda RSS (Root Sum Squares)

Tato metoda výpočtu je tradiční a zároveň nejrozšířenější metodou statistického výpočtu rozměrových řetězců. Metoda RSS vychází z předpokladu, že jednotlivé dílčí členy jsou vyráběny s úrovní způsobilosti (kvality) procesu 3s

Jejich mezní hodnoty tedy korespondují s tolerančním intervalem m ± 3s, a směrodatná odchylka je dána vztahem:

 

Rozměry uzavíracího členu jsou pak určeny jeho střední hodnotou:

a směrodatnou odchylkou:

kde:

si - směrodatná odchylka i-tého členu

mi - střední rozměr i-tého členu

Ti - tolerance i-tého členu

n  - celkový počet dílčích členů

i=1,..,k - počet zvětšujících členů

i=k,..,n - počet zmenšujících členů

 

Metoda "6 Sigma"

V běžném strojírenství se tradičně považoval výrobní proces za uspokojivě způsobilý na úrovni 3s. To představuje předpokládaných 2700 vadných výrobků na milion vyrobených. Ačkoliv se takovýto podíl nevyhovujících výrobků jeví na první pohled velmi dobrý, ukazuje se v některých oblastech výroby stále častěji jako nedostatečný. Navíc je téměř nemožné udržet dlouhodobě střední hodnotu charakteristiky procesu přesně ve středu tolerančního pole. Vlivem různých faktorů (chybné nastavení, opotřebení nástrojů a přípravků, teplotních změny, atd.) dochází u velkých objemů výroby v průběhu času k posunu střední hodnoty charakteristiky procesu. Běžný je její posuv o 1.5s od ideální hodnoty. To u tradičně pojatých procesů s úrovní způsobilosti 3s představuje zvýšení podílu nevyhovujících výrobků na cca. 67000 z milionu vyrobených.

Je jasné, že výrobní proces s takovou úrovní zmetků je již nepřijatelný. V poslední době se proto stále častěji používá pro posuzování kvality výrobních procesů moderní metoda "6 Sigma". Koncepcí této metody je dosáhnout takového cíle, že střední hodnota charakteristiky procesu je vzdálena 6s od obou tolerančních mezí. Pro takto způsobilý výrobní proces je i při předpokládaném posunu střední hodnoty o 1.5s dosaženo poměru 3.4 nevyhovujících výrobků na milion vyrobených. 

Metoda "6 Sigma" je poměrně mladá metoda, která se dočkala širšího uplatnění na přelomu 80-tých a 90-tých let minulého století.  Do praxe byla uvedena poprvé firmou Motorola a je značně rozšířena zejména v USA. Její použití je vhodné při požadavku vyšší kvality výrobních procesů a pro velké objemy výroby, kde může docházet k posunu střední hodnoty charakteristiky procesu.

Metoda "6 Sigma" je modifikací standardní metody "RSS" a do problematiky řešení rozměrových řetězců zavádí dva nové parametry (Cp, Cpk) označované jako indexy způsobilosti procesu. Tyto ukazatele způsobilosti pak slouží k posouzení kvality výrobního procesu.

Ukazatel způsobilosti Cp posuzuje kvalitu výrobního procesu srovnáním specifikovaných tolerančních mezí s tradiční úrovní způsobilostí 3s.

Pro proces s tolerančním intervalem m ± 3s bude tedy Cp=1. U procesů s vysokou kvalitou, kde jsou toleranční meze vzdáleny ±6s od střední hodnoty bude ukazatel způsobilosti Cp=2. 

Ukazatel Cpk je modifikovaný ukazatel Cp pro posunutou střední hodnotu charakteristiky procesu.

kde faktor posunutí k se pohybuje v mezích <0..1> a udává poměrnou hodnotu posunutí střední hodnoty vztaženou k polovině tolerančního intervalu. Při obvyklém posunu střední hodnoty charakteristiky procesu o 1.5s pak pro proces s kvalitou "6 Sigma" bude faktor posunutí k=0.25 a index způsobilosti Cpk=1.5. 

Efektivní směrodatnou odchylku procesu pak můžeme odhadnout jako:

 

Při aplikaci ukazatelů způsobilosti na všechny dílčí členy rozměrového řetězce, pak můžeme obdobně jako u metody "RSS" popsat rozměry uzavíracího členu jeho střední hodnotou m a směrodatnou odchylkou: 

kde:

sei - efektivní směrodatná odchylka i-tého členu

Za uspokojivý se u metody "6 Sigma" obvykle považuje výrobní proces s výslednou mírou způsobilosti 4.5s.

Metoda skupinové zaměnitelnosti (selektivní montáže).

Metoda selektivní montáže se používá v hromadné a velkosériové výrobě přesných výrobků, u nichž se nevyžaduje provozní zaměnitelnost součástí uvnitř výrobku. Montáži výrobku předchází třídění jednotlivých součástí do tolerančních podskupin. Výrobní rozměry součástí je možné předepsat s větší tolerancí. Zúžené tolerance výsledného rozměru se pak dosáhne účelným sdružováním (kombinací) roztříděných podskupin. K určení výsledného rozměru uzavíracího členu se používá výše popsaná metoda "WC" s tím rozdílem, že do výpočtu nevstupují celé výrobní tolerance dílčích členů, ale pouze zúžené tolerance platné pro zvolenou toleranční podskupinu.

Metoda selektivní montáže je velmi efektivní metodou řešení rozměrových řetězců, umožňující podstatné zvětšení výrobních tolerancí dílčích členů a tedy výrazné snížení výrobních nákladů. Na druhou stranu však použití této metody klade zvýšené nároky na montáž výrobku. Vzrostou také provozní náklady, jelikož je při opotřebení nebo poškození dílčí části obvykle nutné vyměnit celou sestavenou součástku.

Má-li být metoda selektivní montáže efektivní, je nutné vyřešit úlohu optimálního výběru (kombinace) součástek. Součástky musí být sdružovány tak, aby s daným počtem vyrobených součástek bylo možno sestavit maximální možný počet výrobků, které splňují funkční požadavky. Tuto úlohu je možné rozdělit do dvou částí:

1. Konstrukční část úlohy

Nalezení všech kombinací jednotlivých podskupin dílčích členů, pro které uzavírací člen splňuje funkční požadavky. 

Tuto úlohu je nutné vyřešit před započetím výroby, v procesu návrhu rozměrového řetězce. Počet vyhovujících kombinací bude záviset jak na celkové výrobní toleranci dílčích členů, tak i na zvoleném počtu tolerančních subintervalů. Rozměrový řetězec by měl být navržen tak, aby se počet přijatelných montážních kombinací pohyboval v rozumných mezích. 

Pro malé počty vyhovujících kombinací nebude pravděpodobně možné použít při montáži výrobku všechny vyrobené součásti. Klesá tak montážní výtěžnost procesu a výroba se prodražuje. Kritickým ukazatelem je pak stav, kdy již při konstrukčním návrhu vychází některá z podskupin jako nepoužitelná.

Vysoký počet vyhovujících kombinací naopak signalizuje neefektivní návrh. Toleranční řetězec by pravděpodobně bylo možné navrhnout optimálněji, s většími tolerancemi dílčích členů nebo menším počtem tolerančních subintervalů.

2. Technologická část úlohy

Optimalizace počtu sestavených výrobků pro dané počty vyrobených součástek v jednotlivých tolerančních subintervalech. 

Tuto úlohu je nutné řešit opakovaně v průběhu výroby a to vždy při doplnění skladů před započetím vlastní montáže. Podstatou úlohy je stanovení optimálního postupu montáže tak, aby počet sestavených výrobků byl co nejvyšší. Při řešení úlohy tedy musíme z množiny přijatelných kombinací vybrat optimální sadu kombinací použitých při montáži a zároveň stanovit počet výrobků sestavených v rámci každé použité kombinace.

Algoritmus optimalizace je založen na postupném skládání jednotlivých výrobků odebíráním součástek z vybraných podskupin. V prvním kroku výpočet odhadne minimální a maximální možný počet sestavených výrobků. V dalších krocích pak podle předem zvoleného schématu odebírá součástky z vybraných podskupin tak, aby dolní odhad počtu sestavených výrobků rostl co nejrychleji a horní odhad klesal co nejméně.  

Řešení této úlohy obvykle nebývá jednoznačné. Často lze nalézt i několik různých montážních postupů vedoucích ke shodnému počtu sestavených výrobků. Proto se jako další optimalizační kritérium používá počet použitých montážních kombinací. Minimalizace počtu použitých kombinací vede ke zjednodušení a urychlení montáže a tedy ke zlevnění výroby. V některých praktických aplikacích pak bývají obě kritéria stejně důležitá.

Jednotky výpočtu, normalizované tolerance.

Tato řádka slouží k přepínání soustavy jednotek výpočtu a volbě normalizovaných tolerancí.

Jednotky výpočtu.

Ve výběrovém seznamu vyberte požadovanou soustavu jednotek výpočtu. Při přepnutí jednotek budou okamžitě přepočítány všechny hodnoty.

Upozornění: Používáte-li optimalizační funkce programu [1.11, 8.10], je nutné po změně jednotek optimalizaci opětovně spustit.

Normalizované tolerance.

Při definici rozměrového řetězce v odstavcích [1.1, 3.2, 5.1, 7.1] se zadává pro každý rozměr také jeho tolerance. Pro usnadnění práce je program vybaven nástrojem pro automatickou volbu normalizovaných tolerancí. 

Program obsahuje sadu základních rozměrových tolerancí dle ISO resp. ANSI. S ohledem na typ úchylky a použitou normu jsou tolerance rozděleny do 5 skupin:

Každá skupina obsahuje v hlavičce sešitu sadu výběrových seznamů a tlačítek. V seznamech nastavte požadované parametry tolerance resp. uložení (stupeň přesnosti, toleranční pole, ..). Pomocí tlačítek pak vložíte rozměry zvolené tolerance na příslušné místo vstupní tabulky - do řádku s aktivní buňkou.

Tolerance dle ISO jsou normou definovány v [mm] a jsou určeny pro výpočet v SI jednotkách. Tolerance dle ANSI jsou definovány v [in] a určeny pro výpočet v jednotkách "Imperial". Při použití normalizovaných tolerancí definovaných v jiných jednotkách, než je nastaveno ve výpočtu, budou úchylky rozměru automaticky přepočteny a zaokrouhleny.

Upozornění: Program umožňuje v jednom kroku nastavit normalizovanou toleranci pouze pro jeden rozměr. Pokud je ve vstupní tabulce vybráno více buněk v několika řádcích, nebude automatické nastavení tolerance provedeno.
Poznámka: Pokud není zvolená tolerance pro daný jmenovitý rozměr normou definována, jsou do vstupní tabulky nastaveny nulové hodnoty úchylky. 
Tip: Podrobnější informace o normalizovaných tolerancích naleznete v sešitu "Tolerance a uložení"

A. Základní toleranční analýza.

Tato kapitola umožňuje provádět toleranční analýzu, syntézu a optimalizaci lineárního rozměrového řetězce pomocí aritmetické metody "WC" resp. statistické metody "RSS". 

Metoda "Worst Case" je používána při požadavku úplné montážní a provozní zaměnitelnosti součástí a je vhodná k řešení rozměrových obvodů s malým počtem členů nebo tehdy, je-li přípustná hrubší tolerance výsledného rozměru. Statistická metoda "Root Sum Squares" zaručuje pouze částečnou montážní zaměnitelnost a používá se pro snížení výrobních nákladů v hromadné a velkosériové výrobě.

Postup návrhu. 

Úloha návrhu a optimalizace rozměrového řetězce se skládá z následujících kroků:

  1. Definujte rozměry a tolerance všech dílčích členů v tabulce [1.1].
  2. V 8. sloupci tabulky [1.1] označte dílčí členy, jejichž tolerance mají být optimalizovány.
  3. Zadejte požadované krajní rozměry uzavíracího členu [1.3].
  4. Nastavte požadované parametry optimalizace [1.7 - 1.10].
  5. Spusťte optimalizaci [1.11].
  6. Zkontrolujte rozměry uzavíracího členu v odstavci [2]. 
  7. Uložte sešit s vyhovujícím řešením pod novým jménem.
Tip: Názornou ukázku postupu při návrhu rozměrového řetězce naleznete pro metodu "Worst Case" ve vzorovém příkladu 1, pro metodu "Root Sum Squares" ve vzorovém příkladu 2.

Návrh a optimalizace rozměrového řetězce. [1]

Tento odstavec je určen k návrhu rozměrového řetězce a optimalizaci tolerancí vybraných dílčích členů. 

1.1 Návrh rozměrového řetězce,

Tato tabulka slouží k definici rozměrů jednotlivých dílčích členů rozměrového řetězce. Každému dílčímu členu přísluší jeden řádek tabulky. Význam sloupců tabulky je zřejmý z následujícího popisu: 

Sloupec 1 - Název členu je nepovinný parametr.
Sloupec 2 - Zadejte nominální rozměr dílčího členu. Členy "zvětšující" jsou kladné, členy "zmenšující" zadejte se zápornou hodnotou.
Sloupec 3 - Zadejte horní a dolní úchylku rozměru. Stisknutím vybraného tlačítka v hlavičce sešitu vložíte do tabulky úchylky příslušející zvolené toleranci.
Sloupec 4..7 - V těchto sloupcích jsou dopočteny mezní rozměry, střední rozměr a směrodatná odchylka všech dílčích členů. 
Sloupec 8 - Nastavením přepínačů označte všechny dílčí členy, jejichž tolerance mají být optimalizovány. Zaškrtnutí tlačítka označuje pevnou (fixovanou) toleranci, která zůstane při optimalizaci beze změny. 
Sloupec 9,10 - Po provedení optimalizace obsahují tyto sloupce navržené (optimalizované) úchylky. V levém sloupci jsou výsledky optimalizace při použití aritmetické metody "WC", v pravém pak pro statistickou metodu "RSS". Stisknutím tlačítka umístěného ve spodním řádku tabulky přenesete navržené úchylky do vstupního sloupce. 

Poznámka: Ve spodním řádku tabulky jsou v reálném čase dopočítávány základní rozměry uzavíracího členu. Detailní parametry uzavíracího členu naleznete v odstavci [2].

1.2 Optimalizace rozměrového řetězce

Tento odstavec slouží k optimalizaci tolerancí vybraných dílčích členů rozměrového řetězce definovaného v tabulce [1.1]. Před spuštěním optimalizace zadejte požadované mezní rozměry uzavíracího členu [1.3] a nastavte optimalizační parametry [1.6]. Optimalizaci spustíte tlačítkem v řádku [1.11]. 

Optimalizace je prováděna současně pro obě výpočtové metody (WC, RSS). Navržené úchylky jsou vypsány v tabulce [1.1], výsledné rozměry uzavíracího členu naleznete v odstavci [2].

1.3 Krajní rozměry uzavíracího členu,

V tomto odstavci definujte požadované mezní rozměry uzavíracího členu dané funkčními požadavky výrobku.

1.7 Optimalizační proces.

Ve výběrovém seznamu vyberte jeden z následujících režimů optimalizace:

1. Centrování návrhu

Při zachování velikosti tolerance upraví výpočet mezní úchylky vybraných dílčích členů tak, aby střední rozměr uzavíracího členu byl co možná nejblíže středu požadovaného tolerančního intervalu daného mezemi [1.3]. V závislosti na nastavení přesnosti tolerance [1.8] pracuje výpočet ve dvou režimech:

2. Optimalizace tolerancí

Při zachování střední hodnoty tolerančního intervalu upraví výpočet velikost tolerance vybraných dílčích členů tak, aby výsledné rozměry uzavíracího členu splňovaly požadavky specifikace dané mezemi [1.3]. 

3. Centrování a optimalizace

Kombinace obou předchozích procesů.

1.8 Přesnost tolerance.

Ve výběrovém seznamu zvolte typ a přesnost tolerancí použitých při optimalizaci. 

Při výběru některé z prvních pěti položek seznamu bude velikost optimalizované tolerance dána výpočtem, s předem daným stupněm přesnosti (počtem desetinných míst). U optimalizovaných tolerancí je přitom zachován vzájemný poměr jejich velikosti.

Při výběru zbylých dvou položek seznamu bude velikost optimalizovaných tolerancí odpovídat normalizovaným hodnotám. Pro výpočet v SI jednotkách jsou přitom použity normalizované tolerance dle ISO 286, pro výpočet v jednotkách "Imperial" dle ANSI B4.1. Při výběru položky "Shodná toleranční třída" bude u všech optimalizovaných rozměrů použito normalizovaných tolerancí ze stejné toleranční třídy.

Upozornění: Volba typu tolerance má vliv nejenom na velikost optimalizovaných tolerancí, ale také na způsob centrování návrhu (viz. [1.7]).

1.9 Min. velikost tolerance.

Nastavte minimální velikost (třídu přesnosti) tolerancí, jež může být při optimalizaci použita.

Poznámka: Pro výpočet v SI jednotkách jsou minimální tolerance stanoveny dle ISO 286, pro výpočet v jednotkách "Imperial" dle ANSI B4.1.

1.10 Požadovaná výtěžnost.

Ve výběrovém seznamu zvolte minimální požadovanou výtěžnost výrobního procesu. 

Tip: Tradičně se považuje za uspokojivě způsobilý výrobní proces s výslednou mírou způsobilosti 3s (výtěžností 99.73 %).
Poznámka: Tento parametr má význam pouze pro statistickou metodu výpočtu RSS.

Parametry uzavíracího členu. [2]

V tomto odstavci jsou v přehledné formě prezentovány detailní parametry uzavíracího členu pro rozměrový řetězec definovaný v odstavci [1]. Pro srovnání jsou zde uvedeny výsledné rozměry uzavíracího členu jak pro originální, tak i optimalizované tolerance dílčích členů.

2.1 Požadované krajní rozměry,

V tomto odstavci definujte požadované mezní rozměry uzavíracího členu dané funkčními požadavky výrobku. 

Poznámka: Při zaškrtnutí zaškrtávacího tlačítka budou použity krajní rozměry definované při optimalizaci v [1.3].

2.5 Aritmetický výpočet (metoda "WC"),

V tomto odstavci jsou uvedeny výsledné rozměry uzavíracího členu při použití aritmetické výpočtové metody "Worst Case".

Poznámka: V grafické podobě jsou výsledné rozměry prezentovány v řádku [2.19]. 

2.10 Statistický výpočet (metoda "RSS"),

V tomto odstavci jsou uvedeny parametry uzavíracího členu při použití statistické metody výpočtu "Root Sum Squares". 

Výrobní výtěžnost [2.13] udává předpokládaný podíl výrobků vyhovujících požadavkům specifikace, to jest výrobků, u nichž bude výsledný rozměr uzavíracího členu v intervalu daném krajními mezemi [2.1]. Zmetkovost výrobního procesu [2.14] představuje předpokládaný počet nevyhovujících výrobků na milion vyrobených výrobků.

Poznámka: V grafické podobě jsou výsledné rozměry prezentovány v řádku [2.20].

2.15 Krajní rozměry. 

V tomto odstavci jsou dopočteny krajní rozměry uzavíracího členu pro zvolenou výtěžnost výrobního procesu.

Tip: Tradičně se považuje za uspokojivě způsobilý výrobní proces s výslednou mírou způsobilosti 3s (výtěžností 99.73 %).

B. Deformace soustavy v důsledku změny teploty.

Výpočet použitý v kapitole [A] vychází z předpokladu, že navržená součást bude pracovat za teplot blízkých základní teplotě 20°C (68°F), při níž byly stanoveny rozměry a tolerance dílčích členů. U součástí pracujících trvale za vyšších provozních teplot dochází za provozu k deformaci rozměrů součásti. Tato kapitola je pak určena k analýze lineárního rozměrového řetězce deformovaného v důsledku změny provozní teploty. Ke kontrole výsledného rozměru uzavíracího členu lze použít aritmetickou metodu "WC" nebo statistickou metodu "RSS". 

Návrh rozměrového řetězce. [3]

V tomto odstavci definujte rozměrový řetězec a provozní teplotu, za níž bude navrhovaná součást pracovat.

3.1 Provozní teplota

Zadejte předpokládanou provozní teplotu, za níž bude navrhovaná součást pracovat.

3.2 Návrh rozměrového řetězce.

Tato tabulka slouží k definici rozměrů jednotlivých dílčích členů rozměrového řetězce. Každému dílčímu členu přísluší jeden řádek tabulky. Význam sloupců tabulky je zřejmý z následujícího popisu: 

Sloupec 1 - Název členu je nepovinný parametr.
Sloupec 2 - Zadejte nominální rozměr dílčího členu. Členy "zvětšující" jsou kladné, členy "zmenšující" zadejte se zápornou hodnotou.
Sloupec 3 - Zadejte horní a dolní úchylku rozměru. Stisknutím vybraného tlačítka v hlavičce sešitu vložíte do tabulky úchylky příslušející zvolené toleranci.
Sloupec 4,5 - V těchto sloupcích jsou dopočteny výrobní (montážní) rozměry dílčích členů. 
Sloupec 6 - Ve výběrovém seznamu zvolte materiál součásti. 
Sloupec 7 - Zadejte součinitel tepelné roztažnosti. Při zaškrtnutí zaškrtávacího tlačítka v hlavičce tabulky budou hodnoty navrženy automaticky podle vybraného materiálu a provozní teploty [3.1].
Sloupec 8,9 - V těchto sloupcích jsou dopočteny rozměry dílčích členů za provozní teploty. 

Poznámka: Ve spodním řádku tabulky jsou v reálném čase dopočítávány základní rozměry uzavíracího členu. Detailní parametry uzavíracího členu naleznete v odstavci [4]. 
Upozornění: Automaticky navrhované hodnoty součinitele tepelné roztažnosti jsou pro danou provozní teplotu počítány pomocí empiricky získaných koeficientů, společných pro zvolenou skupinu materiálů. Přestože jsou takto získané hodnoty blízké hodnotám získaným měřením konkrétních materiálů, doporučujeme v případě finálních výpočtů použít hodnoty podle materiálového listu či ze specifikace výrobce.
Tip: Provádíte-li pouze kontrolu rozměrového řetězce navrženého v kapitole [A], použijte funkci automatického přenosu dat. 

Parametry uzavíracího členu. [4]

V tomto odstavci jsou v přehledné formě prezentovány detailní parametry uzavíracího členu pro rozměrový řetězec definovaný v odstavci [3]. Pro srovnání jsou zde uvedeny výsledné rozměry uzavíracího členu při montáži (20° C) a za provozní teploty.

4.2 Součinitel tepelné roztažnosti.

Zadejte součinitel tepelné roztažnosti materiálu uzavíracího členu.

Tip: Při zaškrtnutí zaškrtávacího tlačítka v řádku [4.1] bude součinitel nastaven automaticky podle vybraného materiálu a provozní teploty [3.1].

4.3 Požadované krajní rozměry.

V tomto odstavci definujte požadované montážní rozměry uzavíracího členu. Mezní rozměry uzavíracího členu za provozní teploty jsou dopočteny automaticky v závislosti na zvoleném součiniteli tepelné roztažnosti [4.1].

4.7 Aritmetický výpočet (metoda "WC").

V tomto odstavci jsou uvedeny výsledné rozměry uzavíracího členu při použití aritmetické výpočtové metody "Worst Case".

Poznámka: V grafické podobě jsou výsledné rozměry prezentovány v řádku [4.21]. 

4.12 Statistický výpočet (metoda "RSS").

V tomto odstavci jsou uvedeny parametry uzavíracího členu při použití statistické metody výpočtu "Root Sum Squares".

Výrobní výtěžnost [4.15] udává předpokládaný podíl výrobků vyhovujících požadavkům specifikace, to jest výrobků,  u nichž bude výsledný rozměr uzavíracího členu v intervalu daném krajními mezemi [4.3]. Zmetkovost výrobního procesu [2.16] představuje předpokládaný počet nevyhovujících výrobků na milion vyrobených výrobků.

Poznámka: V grafické podobě jsou výsledné rozměry prezentovány v řádku [4.22].

4.17 Krajní rozměry. 

V tomto odstavci jsou dopočteny krajní rozměry uzavíracího členu pro zvolenou výtěžnost výrobního procesu.

Tip: Tradičně se považuje za uspokojivě způsobilý výrobní proces s výslednou mírou způsobilosti 3s (výtěžností 99.73 %).

C. Rozšířená statistická analýza (6 Sigma).

Tato kapitola umožňuje provádět toleranční analýzu lineárního rozměrového řetězce pomocí statistické metody "6 Sigma". 

Metoda "6 Sigma" je moderní statistická metoda posuzování kvality výrobních procesů. Její použití je vhodné při požadavku vyšší kvality výrobních procesů a pro velké objemy výroby, kde může docházet k posunu střední hodnoty charakteristiky procesu. Koncepcí této metody je dosáhnout takového cíle, že střední hodnota charakteristiky procesu je vzdálena 6s od obou tolerančních mezí. Pro takto způsobilý výrobní proces je i při předpokládaném posunu střední hodnoty o 1.5s dosaženo poměru 3.4 nevyhovujících výrobků na milion vyrobených.

Tip: Podrobný popis metody "6 Sigma" naleznete v teoretické části nápovědy.

Návrh rozměrového řetězce. [5]

Tento odstavec je určen k návrhu rozměrového řetězce. 

Tip: Význam a podrobný popis parametrů používaných v tomto odstavci naleznete v teoretické části nápovědy.

5.1 Návrh rozměrového řetězce.

Tato tabulka slouží k definici rozměrů jednotlivých dílčích členů rozměrového řetězce. Každému dílčímu členu přísluší jeden řádek tabulky. Význam sloupců tabulky je zřejmý z následujícího popisu: 

Sloupec 1 - Název členu je nepovinný parametr.
Sloupec 2 - Zadejte nominální rozměr dílčího členu. Členy "zvětšující" jsou kladné, členy "zmenšující" zadejte jako zápornou hodnotou.
Sloupec 3 - Zadejte horní a dolní úchylku rozměru. Stisknutím vybraného tlačítka v hlavičce sešitu vložíte do tabulky úchylky příslušející zvolené toleranci.
Sloupec 4 - Ve výběrovém seznamu zvolte typ rozdělení hustoty pravděpodobnosti. Standardně se k popisu výrobních procesů používá normální rozdělení, které v naprosté většině případů nejlépe odpovídá skutečnému rozdělení náhodných veličin procesu.

Graf hustoty pravděpodobnosti pro normální rozdělení

Graf hustoty pravděpodobnosti pro rovnoměrné a trojúhelníkové rozdělení


Sloupec 5
- Zadejte index způsobilosti výrobního procesu. Při zaškrtnutí zaškrtávacího tlačítka v hlavičce tabulky budou automaticky použity hodnoty odpovídající zvolenému typu rozdělení pravděpodobnosti.
Sloupec 6 - Zadejte faktor posunutí střední hodnoty charakteristiky procesu. Tento faktor udává poměrnou hodnotu posunutí střední hodnoty vztaženou k polovině tolerančního intervalu. Pro výrobní proces s kvalitou "6 Sigma" se obvykle počítá s faktorem posunutí k=0.25.
Sloupec 7 - V tomto sloupci je dopočten modifikovaný index způsobilosti pro posunutou střední hodnotu charakteristiky procesu.
Sloupec 8,9 - V těchto sloupcích je dopočten střední rozměr a efektivní směrodatná odchylka procesu. 

Tip: Význam a podrobný popis parametrů používaných v tomto odstavci naleznete v teoretické části nápovědy.

5.2 Parametry vybraného vstupního členu.

V tomto odstavci jsou v numerické a grafické formě prezentovány detailní parametry vybraného dílčího členu tak, jak byl definován v tabulce [1.1].

Tip: Význam a podrobný popis parametrů používaných v tomto odstavci naleznete v teoretické části nápovědy.

Parametry uzavíracího členu. [6]

V tomto odstavci jsou v přehledné formě prezentovány detailní parametry uzavíracího členu pro rozměrový řetězec definovaný v odstavci [5].

6.1 Požadované krajní rozměry,

V tomto odstavci definujte požadované mezní rozměry uzavíracího členu dané funkčními požadavky výrobku. 

6.5 Statistický výpočet (metoda "6 Sigma"),

V tomto odstavci jsou uvedeny parametry uzavíracího členu při použití statistické metody výpočtu "6 Sigma".

Výrobní výtěžnost [6.11] udává předpokládaný podíl výrobků vyhovujících požadavkům specifikace, to jest výrobků u nichž bude výsledný rozměr uzavíracího členu v intervalu daném krajními mezemi [6.1]. Zmetkovost výrobního procesu [6.12] představuje předpokládaný počet nevyhovujících výrobků na milion vyrobených výrobků. 

Tip: Podrobný popis metody "6 Sigma" naleznete v teoretické části nápovědy.

6.13 Krajní rozměry. 

V tomto odstavci jsou dopočteny krajní rozměry uzavíracího členu pro zvolenou výtěžnost výrobního procesu.

Tip: Za uspokojivý se u metody "6 Sigma" obvykle považuje výrobní proces s výslednou mírou způsobilosti 4.5s.

D. Selektivní montáž.

Tato kapitola umožňuje provádět toleranční analýzu lineárního rozměrového řetězce při použití metody skupinové zaměnitelnosti (selektivní montáže).  

Metoda selektivní montáže se používá v hromadné a velkosériové výrobě přesných výrobků, u nichž se nevyžaduje provozní zaměnitelnost součástí uvnitř výrobku. Montáži výrobku předchází třídění jednotlivých součástí do tolerančních podskupin. Výrobní rozměry součástí je možné předepsat s větší tolerancí. Zúžené tolerance výsledného rozměru se pak dosáhne účelným sdružováním (kombinací) roztříděných podskupin. 

Postup návrhu. 

Úloha návrhu rozměrového řetězce se skládá z následujících kroků:

  1. V tabulce [7.1] definujte počet, rozměry a tolerance všech součástí, z nichž bude výsledný výrobek sestaven. Dále zde pro každou součástku zvolte počet tolerančních podskupin (subintervalů), do kterých budou před montáží součástky roztříděny.
  2. V odstavci [8.1] nastavte montážní parametry.
  3. Zadejte požadované krajní rozměry uzavíracího členu [8.4].
  4. Vyhledejte všechny vyhovující montážní kombinace [8.10]. 
  5. Zkontrolujte výsledky hledání v odstavci [8.11]. Kvalitu návrhu rozměrového řetězce posoudíte podle počtu přijatelných montážních kombinací [8.13]. Dalším vodítkem pro posouzení kvality návrhu je případná nepoužitelnost některé toleranční podskupiny (tabulka [8.14]).
  6. Pro neefektivní návrh upravte parametry rozměrového řetězce v tabulce [7.1] a opětovně vyhledejte vyhovující montážní kombinace [8.10].
  7. Uložte sešit s vyhovujícím řešením pod novým jménem.

Kromě vlastního návrhu rozměrového řetězce bývá obvykle součástí řešení také optimalizace počtu sestavených výrobků pro dané počty vyrobených součástek [9]. Tuto úlohu je nutné řešit opakovaně v průběhu výroby a to vždy při doplnění skladů před započetím vlastní montáže.

Tip: Názornou ukázku postupu při návrhu rozměrového řetězce metodou selektivní montáže naleznete ve "vzorovém příkladu".

Návrh rozměrového řetězce. [7]

Tento odstavec je určen pro návrh a kontrolu rozměrového řetězce. 

V tabulce [7.1] definujte počet, rozměry a tolerance všech součástí, z nichž bude výsledný výrobek sestaven. Dále zde pro každou součástku zvolte počet tolerančních podskupin (subintervalů), do kterých bude před montáží součástka roztříděna. V odstavci [7.2] pak zjistíte mezní rozměry uzavíracího členu pro libovolnou montážní kombinaci roztříděných podskupin součástí.

7.1 Návrh rozměrového řetězce.

Tato tabulka slouží k definici rozměrů jednotlivých dílčích členů (součástí) rozměrového řetězce. Každé součásti přísluší jeden řádek tabulky. Význam sloupců tabulky je zřejmý z následujícího popisu: 

Sloupec 1 - Zadejte počet shodných součástí vstupujících do rozměrového řetězce.
Sloupec 2
- Název součásti je nepovinný parametr.
Sloupec 3 - Zadejte nominální rozměr dílčího členu. Členy "zvětšující" jsou kladné, členy "zmenšující" zadejte jako zápornou hodnotou.
Sloupec 4 - Zadejte horní a dolní úchylku rozměru. Stisknutím vybraného tlačítka v hlavičce sešitu vložíte do tabulky úchylky příslušející zvolené toleranci.
Sloupec 5 - Nastavte počet tolerančních podskupin (subintervalů), do kterých bude součástka roztříděna. Volbou z výběrového seznamu v hlavičce tabulky, nastavíte shodný počet podskupin pro všechny součásti.   
Sloupec 6..11 - V těchto sloupcích jsou dopočteny krajní rozměry všech tolerančních subintervalů. Jednotlivé podskupiny jsou v hlavičce tabulky označeny číselným indexem. Spolu s označením součástky pak tento index slouží k jednoznačnému popisu zvolené montážní podskupiny (A1, A2, B1, B2, B3, ...).

7.2 Rozměry uzavíracího členu.

V prvním řádku tabulky jsou uvedeny mezní rozměry uzavíracího členu určené metodou "Worst Case" pro plné tolerance dílčích součástí. Tento údaj je pouze orientační a má význam především pro centrování návrhu. Pro dobře a efektivně provedený návrh tolerančního řetězce by se zde uvedený střední rozměr měl co nejvíce blížit požadovanému rozměru [8.7]. 

Ve druhém řádku pak zjistíte mezní rozměry uzavíracího členu pro libovolnou montážní kombinaci roztříděných podskupin součástí. Požadovanou montážní kombinaci nastavíte volbou příslušných tolerančních podskupin ve výběrových seznamech.

Párování součástí. [8]

Nedílnou součástí návrhu rozměrového řetězce je vyřešení úlohy správného párování součástí. V této úloze jde o nalezení takových montážních kombinací jednotlivých podskupin součástí, pro které uzavírací člen splňuje funkční požadavky výrobku. Celkový počet nalezených kombinací je pak měřítkem pro posouzení kvality návrhu. Rozměrový řetězec by měl být navržen tak, aby se počet přijatelných montážních kombinací pohyboval v rozumných mezích. 

Pro malé počty vyhovujících kombinací nebude pravděpodobně možné použít při montáži výrobku všechny vyrobené součásti. Klesá tak montážní výtěžnost procesu a výroba se prodražuje. Kritickým ukazatelem je pak stav, kdy již při konstrukčním návrhu vychází některá z podskupin jako nepoužitelná.

Vysoký počet vyhovujících kombinací naopak signalizuje neefektivní návrh. Toleranční řetězec by pravděpodobně bylo možné navrhnout optimálněji, s většími tolerancemi dílčích členů nebo menším počtem tolerančních subintervalů.

8.1 Montážní parametry.

Metoda selektivní montáže zaručuje pouze částečnou (skupinovou) montážní zaměnitelnost v rámci vybraných montážních kombinací. Při opotřebení nebo poškození dílčí části za provozu je tedy nutné vyměnit celou sestavenou součástku. Metoda selektivní montáže se proto používá především k výrobě přesných výrobků, u nichž se nevyžaduje provozní zaměnitelnost součástí uvnitř výrobku. 

Ačkoliv to přinese zvýšení výrobních nákladů, může být u některých výrobků přesto ekonomicky výhodnější zajistit alespoň u jedné součásti její úplnou provozní zaměnitelnost. Pro takto formulovaný požadavek se při řešení úlohy selektivní montáže setkáváme se dvěma odlišnými případy (postupy) řešení: 

8.4 Požadované krajní rozměry,

V tomto odstavci definujte požadované mezní rozměry uzavíracího členu dané funkčními požadavky výrobku. V prvním sloupci jsou uvedeny mezní rozměry uzavíracího členu při montáži výrobku. Ve druhém sloupci pak mezní rozměry při výměně vybrané součásti.

8.8 Vyhledání vyhovujících montážních kombinací.

Tento odstavec slouží k vyhledání všech montážních kombinací, pro které uzavírací člen splňuje funkční požadavky výrobku specifikované v odstavcích [8.1, 8.4]. Program pracuje ve dvou režimech: 

Režim hledání nastavte ve výběrovém seznamu [8.9]. Vyhledávání spustíte tlačítkem v řádku [8.10], výsledky jsou uvedeny v odstavci [8.11].

8.12 Celkový počet možných kombinací.

Tento parametr udává celkový počet všech montážních kombinací, pomocí nichž lze výrobek sestavit. 

8.13 Počet vyhovujících kombinací.

Tento parametr udává počet všech nalezených montážních kombinací, pro které uzavírací člen splňuje funkční požadavky výrobku specifikované v odstavcích [8.1, 8.4]. Celkový počet nalezených kombinací je pak měřítkem pro posouzení kvality návrhu. Rozměrový řetězec by měl být navržen tak, aby se počet přijatelných montážních kombinací pohyboval v rozumných mezích. 

Pro malé počty vyhovujících kombinací nebude pravděpodobně možné použít při montáži výrobku všechny vyrobené součásti. Klesá tak montážní výtěžnost procesu a výroba se prodražuje. 

Vysoký počet vyhovujících kombinací naopak signalizuje neefektivní návrh. Toleranční řetězec by pravděpodobně bylo možné navrhnout optimálněji, s většími tolerancemi dílčích členů nebo menším počtem tolerančních subintervalů.

8.14 Tabulka vyhovujících kombinací / Nevyužitých podskupin.

V tabulce vyhovujících kombinací jsou vypsány montážní kombinace, pro které uzavírací člen splňuje funkční požadavky výrobku specifikované v odstavcích [8.1, 8.4]. Výsledné rozměry uzavíracího členu jsou pro zvolenou kombinaci uvedeny v odstavci [8.15].

V tabulce nevyužitých podskupin jsou vypsány všechny toleranční podskupiny (subintervaly), pro které nelze nalézt žádnou přijatelnou montážní kombinaci. Výrobky zatříděné do těchto podskupin pak není možné při montáži využít. Klesá tak montážní výtěžnost procesu a výroba se prodražuje. U správně navrženého rozměrového řetězce by měla tato tabulka zůstat prázdná.

Poznámka: Tabulka vyhovujících montážních kombinací obsahuje maximálně 1000 nalezených kombinací a je výchozí informací pro řešení optimalizace počtu sestavených výrobků v odstavci [9].

8.15 Rozměry uzavíracího členu.

V tomto odstavci jsou v numerické a grafické formě prezentovány výsledné rozměry uzavíracího členu pro montážní kombinaci vybranou v tabulce [8.14]. V prvním sloupci jsou uvedeny mezní rozměry uzavíracího členu při montáži výrobku. Ve druhém sloupci pak mezní rozměry při výměně vybrané součásti.

Optimalizace počtu sestavených výrobků. [9]

Má-li být metoda selektivní montáže efektivní, je nutné vyřešit úlohu optimálního výběru (kombinace) součástek. Součástky musí být sdružovány tak, aby s daným počtem vyrobených součástek bylo možno sestavit maximální možný počet výrobků, které splňují funkční požadavky.

Tuto úlohu je nutné řešit opakovaně v průběhu výroby a to vždy při doplnění skladů před započetím vlastní montáže. Podstatou úlohy je stanovení optimálního postupu montáže tak, aby počet sestavených výrobků byl co nejvyšší. Při řešení úlohy tedy musíme z množiny přijatelných kombinací [8.14] vybrat optimální sadu kombinací použitých při montáži a zároveň stanovit počet výrobků sestavených v rámci každé použité kombinace.

Řešení této úlohy obvykle nebývá jednoznačné. Často lze nalézt i několik různých montážních postupů vedoucích ke shodnému počtu sestavených výrobků. Proto se jako další optimalizační kritérium používá počet použitých montážních kombinací. Minimalizace počtu použitých kombinací vede ke zjednodušení a urychlení montáže a tedy ke zlevnění výroby. V některých praktických aplikacích pak bývají obě kritéria stejně důležitá.

Upozornění: Výchozí informací pro řešení optimalizační úlohy je seznam přijatelných montážních kombinací [8.14]. Pro správnou funkci výpočtu musí být údaje v tomto seznamu aktuální a odpovídat navrženému rozměrovému řetězci [7.1]. Před spuštěním optimalizace je proto nutné alespoň jednou provést vyhledání vyhovujících montážních kombinací v řádku [8.10].

9.1 Počet součástí v jednotlivých podskupinách.

V tabulce zadejte počty vyrobených součástek v jednotlivých tolerančních subintervalech. 

Poznámka: Krajní rozměry všech tolerančních subintervalů naleznete v tabulce [7.1].

9.3 Optimalizační metoda.

Požadovanou optimalizační metodu zvolte ve výběrovém seznamu. 

Poznámka: Ačkoliv je u metod A,B,C prvořadým požadavkem nalezení maximálního počtu sestavených výrobků, umožňují i tyto metody, v určité omezené míře, provádět minimalizaci počtu použitých kombinací.

9.4 Optimalizační kriterium.

Kromě požadavku na sestavení maximálního počtu výrobků se v praxi často vyskytuje i požadavek na minimalizaci počtu montážních kombinací, které budou pro sestavení výrobku použity. S klesajícím počtem použitých kombinací však klesá i celkový počet sestavených výrobků. Je zřejmé, že oba tyto požadavky jsou vzájemně protichůdné. Proto musí být při optimalizaci definován parametr vyjadřující váhu (důležitost) jednotlivých kritérií. Vzájemný poměr důležitosti obou kritérií nastavte pomocí posuvníku.

Poznámka: Tento parametr má význam pouze při výběru poslední optimalizační metody "D" v řádku [9.3]. U ostatních metod je prvořadým požadavkem nalezení maxima sestavených výrobků a minimalizace montážních kombinací se používá pouze jako doplňkové kritérium.

9.5 Optimalizace.

Řešení úlohy optimalizace počtu sestavených výrobků obvykle nebývá jednoznačné. Často lze nalézt i několik různých montážních postupů vedoucích ke shodnému počtu sestavených výrobků. Výpočet proto nabízí možnost výběru z několika různých řešení sestavených při použití odlišných schémat (algoritmů) optimalizace. Volbu řešení proveďte ve výběrovém seznamu před spuštěním optimalizace.

Upozornění: Výchozí informací pro řešení optimalizační úlohy je seznam přijatelných montážních kombinací [8.14]. Pro správnou funkci výpočtu musí být údaje v tomto seznamu aktuální a odpovídat navrženému rozměrovému řetězci [7.1]. Před spuštěním optimalizace je proto nutné alespoň jednou provést vyhledání vyhovujících montážních kombinací v řádku [8.10].

9.6 Výsledky optimalizace.

V tomto odstavci naleznete základní kvalitativní parametry navrženého postupu montáže. Detailní rozpis optimalizovaného montážního postupu je uveden v tabulce [9.12].

9.12 Přehled použitých montážních kombinací.

V této tabulce je uveden detailní rozpis optimalizovaného montážního postupu. V levém sloupci jsou vypsány všechny montážní kombinace použité pro sestavení výrobku. V pravém sloupci pak počet výrobků sestavených v rámci každé kombinace.

9.13 Počet nevyužitých součástí.

V této tabulce jsou uvedeny počty zbylých (nevyužitých) součástí, které nebylo možné upotřebit při montáži výrobku.

Příklady 

Pro ilustraci problematiky toleranční analýzy lineárních rozměrových řetězců je nápověda doplněna několika praktickými ukázkami použití tohoto výpočtu:

Nastavení, změna jazyka.

Informace o nastavení parametrů výpočtu a nastavení jazyka naleznete v dokumentu "Nastavení výpočtů, změna jazyka".

Uživatelské úpravy výpočtu.

Všeobecné informace o tom, jak je možné měnit a rozšiřovat sešity výpočtu, jsou uvedeny v dokumentu "Úpravy sešitu (výpočtu)".